Op 50 jaar tijd is Entiris - een maatwerkbedrijf dat intussen maar liefst een totaal van 8 vestigingen en zo’n goeie 1.700 medewerkers telt - uitgegroeid tot één van de grotere werkgevers in Vlaams-Brabant en Antwerpen. Entiris is actief in de sectoren verpakking, cleanroom & stofarme ruimte, industrie, handwerk, groenzorg en houtbewerking tot home-decoratie, voeding, pharma, alsook werk ter plaatse bij de klant.
Entiris bracht tot twee jaar geleden nog alle coderingen op de verpakkingen van Duracell aan met een droogstempel. Toen Duracell echter overschakelde naar een codering van tien karakters, moest het bedrijf omschakelen naar kleinkarakter inkjet printers. De vorige codering ging namelijk maar tot vijf á zes karakters. De nieuwe methode van aanbrengen bracht als bijkomend voordeel een enorme foutenreductie met zich mee.
De vestiging van Entiris in Heist-op-den-Berg is een heel bijzondere, want in feite één grote enclave. Entiris zit permanent in het gebouw van de klant zelf, zijnde Duracell, en verpakt en codeert in deze afdeling in hoofdzaak alleen Duracell batterijen. Het gaat hier over zowel primaire als secundaire verpakkingen. Primair wil zeggen dat ze de batterijen aangeleverd krijgen en vervolgens verpakken. Secundair wil meestal zeggen dat ze reeds verpakte batterijen aangeleverd krijgen en die dan opnieuw verpakken in een andere consumentenverpakking. “We spreken hier in totaal toch over zo’n 23 lijnen”, aldus Marc Van den Broeck, productieleider van de vestigingen Heist-op-den-Berg en Mechelen. “Een groot verschil met sommige andere vestigingen van Entiris is dat wij ten opzichte van de rest zowat het meest geautomatiseerd zijn. Motieven hiervoor zijn deels van ergonomische aard, deels economisch van aard zonder de missie en visie van Entiris uit het oog te verliezen. In dit kader past ook het geautomatiseerd aanbrengen van de “ 10-digit codering” die Duracell vraagt. Eigenlijk is dit een traceability codering, waarbij een deel van de code staat voor de productiedag, een deel voor de productieplant, en een deel voor de productielijn. Daarnaast komt er ook meer en meer een ‘best use before’ codering op elke verpakking te staan.”
Van de Broeck licht verder toe: “Meestal gaat het over kartonnen of plastic verpakkingen, de batterij zelf wordt nooit van een code voorzien. We spreken daarbij toch over een aantal erg uiteenlopende soorten processen. Zo hebben we in de eerste plaats de heatseal verpakkingen: kartonnen kaarten en een plastic blister waarin de batterijen zitten. Daarvoor beschikken we over één productielijn waarbij de blisters automatisch gemaakt worden en vervolgens manueel of automatisch gevuld worden met batterijen, om tot slot verder verpakt te worden in kartonverpakkingen. Het printen van de code gebeurt in lijn met een inkjet printer op de kaarten en het vullen van de kartonnen eindverpakking gebeurt nog manueel. Bij de andere heatseal productielijnen werken we met voorgevormde blisters die in platen gelegd worden en die we vervolgens vullen met batterijen. Nadien komt de kaart erop en op dat moment, dus vlak voor het geheel aan elkaar gelast wordt, komt de code erop.”
In de tweede plaats werkt Entiris, in beperkte mate, met zogenaamde ‘hoogfrequent’ verpakkingen, ook wel ‘antidiefstal’ verpakkingen genaamd. “Het proces is in feite vergelijkbaar met de heatseal aanpak: de producten worden in een blister gelegd, in de machine ingebracht en vervolgens gebeurt een las van de verpakkingen aan elkaar, met dat verschil dat we nu spreken over een volledige plastic verpakking in plaats van een kartonnen kaart en plastic. Tot slot verpakken we deze verder manueel.”
Tot slot kent Entiris nog een derde proces, zijnde een shrink proces, waarbij de producten per twee of per drie in een transparante folie verpakt worden die nadien gekrompen worden. “Dat gebeurt enerzijds op een lijn waarbij we de aanvoer van de batterijen geautomatiseerd hebben. In feite zijn dit verpakkingen zoals je vaak meekrijgt als ‘starterspakket’ bij aankoop van bijvoorbeeld een elektrisch toestel of speelgoed. Anderzijds beschikken we over een lijn waarbij we een reeds afgewerkt product promotioneel per twee gaan samenvoegen en nadien hetzelfde procédé vervolgen: zijnde folie rond, vervolgens door een krimptunnel, eventueel nog een extra bestickering erop aanbrengen en tot slot manueel verpakken.”
Naast deze drie processen heeft Entiris bij Duracell nog volledig manuele processen waarbij de batterijen per zoveel met de hand in een doosje gestopt worden. “Ook de zogenaamde ‘Kpack’ van Duracell mogen we niet vergeten”, meldt Van den Broeck. “Dit is een volledig gelijmde kartonnen verpakking die rond de batterijen geplooid wordt en we nadien verder manueel verpakken. Ongeacht over welk proces we spreken, dienen alle verpakkingen in feite voorzien te worden van die 10-digit codering met behulp van kleinkarakter inkjet.”
De vestiging Heist-op-den-berg telt drie hallen, waarbij Entiris (met een personeelsbestand van 210 voltijdse medewerkers) beschikt over de zogenaamde ‘semi automated packing hall’. Dagelijks worden er daar per shift zo’n 16.000 stuks verpakkingen per lijn verwerkt. Daarbij dient opgemerkt te worden dat niet alle 23 lijnen in twee shiften draaien, tijdens de avondshift zijn dat er gemiddeld drie.
“Tot een tweetal jaar geleden gebeurde de printing nog via een droogstempel”, weet Guy Van Laer, assistent productieleider techniek te vertellen. “Dat zijn metalen geslepen letters die in een houder gezet worden en je vervolgens even op de kaarten laat indrukken zodat je een reliëf in de kaart verkrijgt. Die droogstempels waren echter beperkt tot 5 à 6 karakters, waardoor die vorm van codering niet langer voldeed toen Duracell startte met de codering van 10 karakters.
We hebben dan in samenspraak met onze klant en met de centrale diensten en directie van Entiris bekeken of we al dan niet bij ponsen of droogstempels zouden blijven, wat echter een serieuze investering inhield vermits we alle tools zouden moeten aanpassen. Bijgevolg zijn we op zoek gegaan naar mogelijke alternatieven, waarbij uiteindelijk inkjet printen als de beste oplossing uit de bus is gekomen, vanwege de plaats en de manier van coderen. Laserprinting zou in feite overkill zijn omdat we op de zijkant of achterkant van de verpakking printen, daar waar een blanco, lakloze ruimte voorzien is.”
“Na een prijsvergelijk en een uitgebreide demo kwam de leverancier Presa voor ons als beste oplossing naar voren”, vult Van den Broeck aan. “Presa had voor ons al eens eerder een demo uitgevoerd van hun Linx kleinkarakter inkjet systemen - in kader van een andere toepassing - en daar waren we eigenlijk erg door gecharmeerd omdat er geen stilstanden waren. Dit in tegenstelling tot het merk waarvan we al enkele machines hadden staan en waar we toch geregeld problemen mee ondervonden. De doorslag was dus in de eerste instantie de prijs en in tweede instantie de tevredenheid met de demo toestellen waardoor we overtuigd waren dat de techniek van de Linx machines veel stabieler was dan het door ons gekende merk. Uiteindelijk werd de nieuwe apparatuur aangeschaft in de loop van 2014 en zijn er in totaal 16 lijnen uitgerust met allemaal Linx 7900 machines.”
Van Laer stelt vast dat Entiris sinds deze omschakeling naar de Linx 7900 kleinkarakter inkjet printers een enorme foutenreductie heeft mogen noteren. Meerdere karakters zijn voortaan immers vast geprogrammeerd zodat de operators die niet meer kunnen wijzigen. Slechts een aantal velden zijn aanpasbaar om fouten uit te sluiten. “Bovendien beschikken we nu over een enorme snelheid en flexibiliteit in het wijzigen van een code per toestel. Vroeger bij de droogstempels dienden alle blokjes manueel veranderd te worden op al die lijnen. We spreken dus over de vijf- tot tienvoudige hoeveelheid werk om alle blokjes te veranderen. Bovendien waren die blokjes warm (tot 200° C) zodat de wijziging niet zomaar met de hand kon gebeuren maar met een tang. Daar waren we dus echt wel even mee bezig. Ter vergelijking: vroeger hadden we toch zo’n twee uur nodig bij de opstart en nu neemt dat alles nog slechts enkele minuten tijd in beslag. En aangezien het wijzigen van een code echt ‘ad hoc’ gebeurt per lijn spreken we toch van een aanzienlijke tijdsbesparing.”
Bovendien hebben de Linx kleinkarakter inkjet toestellen heel weinig onderhoud nodig en is er weinig stilstand, is de ervaring van Entiris. “Of we nu veel productie doen of weinig, we reinigen de toestellen één keer per maand, hetgeen meestal gebeurt wanneer de machine stilstaat of onder een pauze”, licht Van Laer toe, “Een dergelijk onderhoud duurt maar enkele minuten om de kop te reinigen. Voor de rest is het gewoon het toestel opstarten en aan het einde van de werkdag weer afsluiten, kortom de toestellen zijn echt een plezier om mee te werken.” Tot slot haalt Van den Broeck de efficiëntie aan als laatste grote pluspunt. “Omdat de productieplanning nu veel efficiënter en makkelijker georganiseerd kan worden. Alles wordt nu immers ‘in line’ gecodeerd terwijl dit voorheen nog vaak ‘offline’ diende te gebeuren. Dit was eigenlijk een apart proces, wat naar planning en productie toe veel complexer is.”
Ter besluit vertelt Van den Broeck dat er in de toekomst niet meteen andere uitbreidingsplannen op de planning staan, behalve dan eventueel het automatiseren van de inpak. “Maar dan spreken we in feite puur over de vervanging van manuele handelingen. En daarbij botsen we natuurlijk op de missie en visie van ons bedrijf als maatwerkbedrijf, waarbij we mensen met een erkende afstand tot de arbeidsmarkt werk moeten bieden. Automatisatie staat daar in feite recht tegenover. We voeren dat bijgevolg vooral door vanuit een ergonomisch standpunt, in het geval we merken dat de mensen overbelast geraken, niet zozeer vanuit een standpunt om echt mensen/kosten te besparen. Vanzelfsprekend moeten ook wij het economisch aspect mee opnemen, maar het is zelden ons eerste en enige uitgangspunt.”
