PQA (Porc Qualité Ardenne) is een coöperatie van varkensvleesproducenten die aanvankelijk enkel instond voor het vervoer van zijn varkens naar het slachthuis van Verviers. Vervolgens werden de karkassen van daaruit verspreid naar de slagers. Sindsdien is PQA sterk geëvolueerd en nu onderscheidt het bedrijf zich van anderen omdat alles er zich onder één dak bevindt, zowel het slachthuis als de snij- en verwerkingsafdelingen. Het bedrijf telt een vijftigtal werknemers.
PQA verkoopt drie soorten gedifferentieerd varkensvlees met een officieel kwaliteitslabel van het Waalse Gewest: "Porc Fermier", "Porc Bio" en "Porc Plein Air". Hun producten belanden zowel bij de kleine zelfstandige als in de supermarkt in binnen- en buitenland. Zo vinden we hun vlees terug in Nederland, Luxemburg, Frankrijk, Engeland en in Duitsland, waar ze een sterke groei ondervinden. We spreken van een verhouding van 70% omzet op de nationale markt en 30% via export.
Onze gesprekspartner, Didier Poumay, maakt al deel uit van PQA sinds de oprichting in 1989 en kent het bedrijf dan ook als zijn broekzak. Didier staat in voor de verkoop, maar omwille van zijn bedrijfskennis en jarenlange ervaring trekt hij ook de kar op gebied van etiketteer- en traceerbaarheidsprojecten.
Didier licht ons hun nieuwe werkwijze toe: “Voor de productie van grote series werken we non-stop. De vleesbereidingen gaan de hakmolen in, en de worstjes, het gehakt of de filet américain komen nadien meteen in trays terecht. Cruciaal in dit proces is dat er geen menselijk contact meer is met het vlees vanaf het wegen van de grondstoffen en het mengen met de specerijen. ”
Didier vervolgt: “De twee traysealers zijn aangesloten op dezelfde transportband die leidt naar de prijsweeg etiketteermachine van Leich & Mehl. Het schaaltje wordt vervolgens - ongeacht de afmetingen - gewogen en geëtiketteerd, en tot slot ontvangt de operator de producten aan het einde van de lijn om ze in bakken, en nadien op een pallet te plaatsen. Elke bak krijgt een etiket met het totale gewicht van de producten in de bak, en elke pallet krijgt een etiket met het totale gewicht van de bakken. De vrachtwagen staat intussen al klaar, dus dit gebeurt allemaal ‘just-in-time’. Tijdens zo’n periode van volledige activiteit werken hier 5 à 6 personen om de producten in porties te verdelen, in te pakken en direct naar de vrachtwagen te sturen. We hebben het over een productie van 8 uur per dag, 5 dagen per week, dus wekelijks duizenden producten met een minimum van 15.000 trays. "
Christian Thielmans, één van de operatoren van de etiketteermachine, legt het gebruik van de geautomatiseerde configuratie uit: "Ik start de interface die Presa speciaal voor ons ontwikkelde. Ik voer het wachtwoord in en valideer deze, selecteer de klant en het product, voer de PLU, het batchnummer, de verpakkingsdatum en de vervaldatum in. Vervolgens kies ik het aantal producten dat ik in elke bak wil plaatsen, bijvoorbeeld 18, en het aantal bakken per pallet, bijvoorbeeld 42. Vervolgens produceert de ene printer automatisch om de 18 producten een etiket voor de bak, en de andere printer produceert elke 42 bakken een etiket voor de pallet. De twee Honeywell H-Class deskop labelprinters hebben een directe koppeling met het systeem: het etiket op de bak vermeldt het totale gewicht van de geëtiketteerde producten in FIFO, het palletlabel vermeldt het totale gewicht van de bakken in FIFO. We kunnen de etiketten op de producten met of zonder prijs bedrukken, m.a.w. een etikettering op maat van onze klanten realiseren. Ten slotte druk ik op een laatste knop om al deze gegevens naar de Leich & Mehl-weegprijs etiketteermachine te sturen en we zijn vertrokken!"
PQA combineert de Leich & Mehl-machine op zijn beurt met een ALritma S label applicator van het merk ALtech. "Voorlopig gebruiken we deze applicator slechts voor één klant. In totaal kan de machine in feite tot vier labels plaatsen. Voor het label bovenaan gebruiken we één soort enkel en alleen voor BioPlanet, de andere soort is geschikt voor de overige klanten. Om de beschikbaarheid van de machine en de prestaties van onze werkplaats te optimaliseren, willen we evolueren naar één soort etiket voor de onderzijde van het product en één soort voor de bovenzijde, met ons nieuwe marketing ontwerp. Vanaf dat moment kunnen we met behulp van onze labeldesign software het etiket aanpassen in functie van de sector en de klant,“ aldus Didier.
"De flexibiliteit waarover we beschikken dankzij de huidige werkwijze is echt een enorm voordeel. Dit geldt niet alleen voor de nieuwe, maar ook voor de oude handmatige etiketteermachines. De handmatige werkposten zijn verbonden met het wifi-netwerk: we kunnen de machines probleemloos overal binnen de afdelingen verplaatsen en etiketteren daar waar het product zich bevindt. De machine gaat dus naar het product, wat uitermate makkelijk is."
Christian vervolgt: "Vóór de automatisering gebruikten we alleen de vijf kleine handmatige labelprinters, geleverd door Presa. De verpakker plaatste handmatig de ene sticker en een andere persoon bevestigde handmatig het etiket product/gewicht. Dankzij de automatisering besparen we dus één persoon. Voordien nam een bestelling voor Delhaize 4 uur in beslag en een bestelling van Bioplanet één dag. Dankzij de Leich & Mehl voltooien we beide bestellingen nu in 8 uur! "
Didier beaamt dit: "Ja, het staat als een paal boven water dat de automatisering een aanzienlijke tijdwinst opleverde."
"Ik ben van mening dat de keuze om met Presa te werken erg gunstig voor ons is uitgedraaid, met relatief korte doorlooptijden. Tussen de aankoopbeslissing en de installatie zaten maar 6 tot 8 weken, de machine was op voorraad. De omkadering voor de installatie, de inbedrijfstelling, de ondersteuning voor de integratie met onze productietools zijn ook allemaal positieve punten. De installatie draait nu sinds de zomer van 2018: de configuratie duurde twee dagen, het op punt stellen van het programma een derde, en de vierde dag waren we al autonoom en in productie. Eerlijk gezegd liep alles op wieltjes, "vertelt Dieter ons enthousiast.
Christian vult aan: "Ook het onderhoud van de machine is erg eenvoudig, enkel de printkop moet van van tijd tot tijd worden schoongemaakt. Dat gebeurt echter zelden."
"De levertijd was vooral een gevolg van de noodzaak om de software aan te passen, om over te schakelen van de reeds bestaande handmatige modus naar de automatisering zonder de gebruikersinterface voor de operator te wijzigen. Deze werkwijze vergemakkelijkt ons leven, we moeten immers geen opleiding voor de operator inplannen. Wie op een handmatige post werkt, kan ook met de automatische machine werken. Dat levert een enorme toegevoegde waarde aan de oplossing. Veel van onze concurrenten zullen jaloers zijn op onze installatie. De traceerbaarheid die voor ons, op maat, op poten werd gezet, stelt ons in staat om verder te gaan dan wat wettelijk verplicht is. Wat Presa ons heeft geleverd, beperkt zich niet tot een machine, het is een totaaloplossing, een concept."
Didier beklemtoont: "Het belangrijkste argument voor ons was de integratie. Ik wil nogmaals de nadruk leggen op de harmonisering van de complexiteit. Ons systeem is nogal complex, maar het gebruik is heel eenvoudig geworden dankzij de interface die Presa voor ons ontwikkelde. Dat is wat ons overtuigd heeft om met Presa samen te werken: de mogelijkheid om deze automatische machine te integreren in ons bestaande systeem, in plaats van te werken met andere systemen en daardoor te moeten herbeginnen met twee verschillende systemen."
Christian treedt Didier hierin bij: "Voor de operator is het uiterst makkelijk en eenvoudig de twee verschillende systemen te gebruiken. Hij moet enkel de interface kennen om het product te selecteren, de werkwijze blijft dezelfde als met de handmatige machines, er is maar één knop die verandert. De opleiding voor een operator om over te kunnen schakelen van handmatig naar automatisch duurt amper een half uur. "
"Eén interface, twee manieren van werken. Ik kan een SSCC-label afdrukken vanaf eender welk werkstation, voor eender welke bestelling, door gebruik te maken van de gegevens die op een willekeurig werkstation zijn verzameld, " vertelt Didier.
Christian vult aan: "Bij grote series gaat de machine zodanig snel dat ik niets anders te doen heb dan de producten in bakken te plaatsen. In dat geval zet ik een handmatige etiketteermachine naast me om tegelijkertijd een ander product te etiketteren. Op die manier kan ik beide tegelijkertijd doen en de twee SSCC-labels voor dezelfde klant probleemloos afdrukken zonder dat de informatie zich vermengt. Ik loop dus geen risico op fouten."
"Een laatste doorslaggevend argument in onze beslissing was de service, de deskundigheid van de techniekers bij Presa. Die opgebouwde vertrouwensband: wij kennen hen, zij kennen ons. Onze voorkeur gaat ernaar uit in een vertrouwde omgeving te blijven en niet om op avontuur te gaan met andere techniekers. Wanneer we een probleem ervaren, nemen we de telefoon en verwachten we iemand bekwaam die meteen bereikbaar is, wat het geval is bij Presa,” concludeert Dieter.
Op de vraag of PQA nog projecten in het nabije vooruitzicht heeft, reageert Didier glimlachend: "We zitten voortdurend barstensvol ideeën. Alle machines worden dagelijks gebruikt, we maken bijna ruzie om een "Presa" te gebruiken. We hebben zojuist het project met de prijs-consumentenlabels afgerond, waardoor de bezetting van de machine zeker nog verder zal toenemen. Als we zo blijven doorgaan, komt haar kleine zusje er zeker spoedig aan. "
"Idealiter moeten we ons aanpassen aan de eisen van de klanten die in toenemende mate super geinformatiseerd zijn. Je moet zoveel werk in hun plaats doen met oog op die traceerbaarheid, etiketteren volgens hun systemen, hun normen, ... het wordt een ware uitdaging. Maar ik ben ervan overtuigd dat we de juiste keuze maakten om met de machines van Presa te werken. We zijn er klaar voor om de toekomstige uitdagingen aan te gaan!", besluit Didier vastberaden.
