Allnuts, gelegen in Herk-de-Stad, is een KMO die gespecialiseerd is in de ambachtelijke vervaardiging van noten, zaden en gedroogde vruchten. Ik heb er een gesprek met zaakvoerder en grondlegger Alco Kappé, die me enthousiast het verhaal van Allnuts uit de doeken doet.
“Ik ben zelf al 25 jaar actief in de noten. Allnuts is zo’n beetje mijn kindje. Een achttal jaar geleden begon het allemaal erg kleinschalig in een kleine productieruimte bij LTV (Limburge Tuinbouwveiling) die we huurden samen met de firma Rodiers, een groente- en fruitgroothandel. Rodiers was voordien al een goede klant van mij en na ongeveer een jaar besloten we samen een vennootschap op te richten. Rodiers nam daarbij de administratieve kant op zich en ik de operationele kant. Inmiddels maken we sinds drie jaar onderdeel uit van de Group ADW met behoud van onze operationele zelfstandigheid. In totaal bevat ons assortiment zo’n driehonderdtal verschillende producten. Buiten het feit dat we om noten bekend staan, verkopen we ook rijst, havervlokken, allerlei soorten zaden en vruchten.”
De naam Allnuts bestond al. De volgende stap was het strakke logo dat kwaliteit uitstraalt. Alco vervolgt: “Het hele plaatje moet compleet zijn. We zijn niet de beste of de grootste, ook niet de goedkoopste. Dat streef ik ook niet na. Ik wil mijn klanten kwaliteit en service bieden. Zoniet wordt het een massaproduct, een prijsproduct. Onze afzetmarkt is vooral België, maar ook een klein beetje Luxemburg, Duitsland en Nederland. Daarbij is Aveve een grote klant. Verder vind je onze producten in de retail op de groente-en fruitafdeling. We maken ook een aantal producten onder private label.”
Allnuts telt momenteel ongeveer 14 vaste werknemers die in principe vijf dagen op zeven werken. Tijdens drukke perioden werken ze ook op zaterdagochtend. Alco vertelt: “Als het erg druk is, splitsen we de productie op. Een groepje begint om zes uur, een groepje om zeven uur en nog een groepje om half negen en dat tot 17 uur. Daardoor krijgen we vrij lange productiedagen die we nodig hebben om bepaalde runs en orders af te werken. De machines worden regelmatig aangepast of vervangen om het productieniveau op te voeren.”
Allnuts blijkt één van de weinige bedrijven die de noten nog zelf bakken en roosteren. Daarnaast gebruiken ze 100% arachideolie in plaats van palmolie of industriële vetten. Op die manier wenst Alco zich te onderscheiden van de rest op de versmarkt. Alco vertelt waarom: “Door zelf te bakken, kan je bepaalde smaken zelf kiezen. Bij een industriële aankoop daarentegen worden vaak goedkopere ingrediënten gebruikt. We proberen ook industriële vetten te mijden omdat heel wat mensen daar bijwerkingen van ondervinden. Als ze dan mijn noten proeven, krijg ik vrijwel altijd positieve reacties. Hoe minder ingrediënten er op de verpakking staan, hoe beter het meestal is. Bij mij is dat makkelijk: pinda, pinda-olie en zout.”
Een andere onderscheidende factor is dat Allnuts geen gebruik maakt van begassing om de houdbaarheidsdatum kunstmatig te verlengen. Alco verklaart: “Ik ga ervan uit dat alle producten die wij verkopen natuurkundig gezien eenmaal per jaar groeien. Waarom zou ik mijn producten dan een THT-datum geven van twee à drie jaar door toevoeging van stikstof of andere gassen? Na al die tijd is het potje nog wel goed, maar het biedt niet langer dezelfde smaak en beleving. Daarbij komt dat meer en meer klanten beginnen te beseffen dat die begassing alweer een toevoeging is.”
Toen Allnuts zo’n acht jaar geleden het leven zag, was er al een idee qua verpakking en uitstraling. De middelen om dat te verwezenlijken, ontbraken echter. “Het eerste wat ik destijds deed, was 10.000 potjes bestellen en deze manueel van een etiket voorzien. Zo is het verhaal in feite begonnen.”, vertelt Alco, “Die potjes, de primaire verpakkingen, werden op hun beurt in een secundaire omverpakking geplaatst. Aanvankelijk verpakten we met een oude manuele krimpfoliemachine van het merk Minipack die destijds werd aangekocht bij Tendeur Universel (n.v.d.r.: Tendeur Universel werd in 2014 onderdeel van Presa). Deze machine staat hier trouwens nog steeds en gebruiken we nog af en toe wanneer we snel iets nodig hebben. Intussen spreken we over hoeveelheden van minstens anderhalf miljoen potjes per jaar en zo’n vijf miljoen etiketten.”
Bij Allnuts komen alle producten binnen in bulk en krijgen deze een vaste locatie toegewezen in hun indrukwekkend groot en schoon magazijn waarbij ze gebruik maken van het FIFO-systeem. Alco doet het verdere proces uit de doeken: “We verzamelen de benodigde ingrediënten voor een bepaald product op een pallet en sturen deze vervolgens naar boven. Daar worden de ingrediënten al dan niet gebakken of geroosterd waarna ze in diverse silo’s op voorraad gezet worden. We maken geen gebruik van transportbanden om de simpele reden dat we soms tot zes verschillende producten per uur draaien. Als we telkens een transportband van drie à vier meter moeten schoonmaken, verliezen we kostbare tijd. Bij ons belanden de producten dus in principe vanuit de silo in een trilgoot naar de afweegmachine in het potje.”
Inmiddels beschikt Allnuts over twee automatische krimpverpakkingslijnen waarbij één lijn in principe altijd ingesteld staat op dezelfde soort producten. Enkel de hoogte varieert, gaande van 210 mm en 280 mm tot 365 mm. Alco licht het secundaire verpakkingsproces toe: “De gevulde potjes worden op een karton per zes stuks geplaatst, waarna deze in de CS-Matic 100 automatische krimpsealer van het merk Audion geschoven worden. De CS-Matic 100 voorziet het karton met de zes potjes vervolgens van een voedingsgeschikte POF-krimpfolie. Nadien belandt het geheel in de TE-Matic 18L krimptunnel met dubbele kamer (eveneens van het merk Audion) die de POF-krimpfolie netjes en strak rond het geheel krimpt. Tot slot worden de setjes op een pallet gestapeld. Momenteel draaien we met een snelheid van zeven stuks per minuut. We zijn van plan deze snelheid binnenkort op te voeren tot acht à negen stuks per minuut.”
De tweede krimpverpakkingslijn, opnieuw een combinatie van een CS-Matic 100 en een TE-Matic 18L krimptunnel, schafte Alco eerder dit jaar aan. In tegenstelling tot de eerste lijn wordt deze wel regelmatig aangepast. Deze lijn verpakt immers erg afwisselende maten zoals grote plastic emmers en één kilo schalen in aluminium. Anderzijds ook kleinere schaaltjes van 250 gram in piepschuim.
Alco kende Presa nog van de oude machine van Tendeur Universel en van de POF-krimpfolie, plakband en pallethoezen: “We stellen bepaalde eisen aan de krimpfolie. Deze moet namelijk absoluut stroef zijn. Mijn potjes zijn immers vervaardigd uit kunststof en de folie die ik errond strak trek, is eveneens kunststof. Met andere woorden als er gladde folie wordt gebruikt, verschuiven de stapels met vijf of tien setjes tijdens het transport en vallen ze stuk. Wat we natuurlijk willen vermijden.”
Bij Allnuts stonden voordien twee oude volautomatische krimpmachines: “Ik had deze machines al meermaals gereanimeerd, maar op een bepaald moment stopt dat. Op een internationale vakbeurs maakte ik in 2019 voor het eerst kennis met de huidige Audion krimpverpakkingsmachines. Aangezien Presa hun officële BeLux verdeler is, nam ik contact op voor een prijsofferte en bijkomende informatie. De beslissing was snel gevallen. In 2020 kocht ik de eerste lijn en eerder dit jaar volgde de aankoop van een tweede lijn.”
De CS-Matic 100 krimpfolieverpakkingsmachine is industrieel qua werking en staat garant voor degelijkheid. “Het afstellen van de machine verloopt makkelijk. De operator kan dit perfect zelf want de PLC is voorgeprogrammeerd en de maten staan erin. Daarnaast wisselt de breedte van de krimpfolie regelmatig. Het wisselen van de folierollen is makkelijk. Ook voor kleine ingrepen zoals een teflon vervangen of dergelijke hebben we geen externe technieker nodig.”
Alco is van het principe: vaste producten, vaste leveranciers en vaste kwaliteit: “Ik ben niet iemand die fun shopt, ik denk op lange termijn. Bij Presa verliep de levering vlot en de foutjes in het begin werden goed opgelost. Service is voor mij erg belangrijk. Ik wil als klant ontzorgd worden als er een probleem opduikt. Net zoals ik op mijn beurt mijn klanten wil ontzorgen. Ik heb van een aantal werknemers bij Presa het mobiele nummer. Als ik met bijvoorbeeld een storing zit, stuur ik hen gewoon een foto van het probleem en krijg ik vrijwel altijd meteen antwoord. Die reactiviteit en wisselwerking is er en dat vind ik heel erg fijn.”
