Sur le site de Westrock à Gand, chez Multi Packaging Solutions (MPS), tout tourne autour du carton depuis plus d'un demi-siècle. Pas n'importe quel type de carton. Ils sont spécialisés dans la production d'emballages dans le domaine des soins de santé, c'est-à-dire toutes sortes de boîtes pour les géants pharmaceutiques.
Karel Siau y travaille depuis trois ans en tant que responsable de la finition. Il est responsable de la partie finale du processus de production, qui comprend également la partie emballage. Il nous raconte avec enthousiasme l'histoire de Westrock : "Si nous regardons l'histoire du site ici à Gand, nous avons déjà connu plusieurs noms. L'entreprise a été fondée en 1961 sous le nom de Mareen NV et a ensuite été rachetée par diverses sociétés telles que Field Boxmore et Chesapeake. Lorsque j'ai signé, nous nous appelions encore MPS, entre-temps nous sommes devenus Westrock.
Westrock compte environ 300 usines dans le monde entier et environ 50.000 employés. Ils sont particulièrement forts sur le marché des marques de consommation, comme les boîtes de Pizzahut, de Coca-Cola, etc. MPS n’est qu’un acteur mineur comparé à Westrock, qui emploie environ 10.000 personnes dans 14 pays. Cependant, Westrock n'avait pas beaucoup d’emprise dans l'industrie pharmaceutique, d’où la raison de son acquisition de MPS. La Belgique a deux sites de production : ici à Gand, nous sommes 185 employés à temps plein et nous fabriquons les boîtes. À Bornem, nous fabriquons les notices. Nous parlons d’une vitesse de 80.000 à 90.000 boîtes heure et par ligne, nous gérons au total environ 3 à 4 millions de boîtes par jour dans un régime de trois équipes. Notre portefeuille de clients est international. Nous fournissons des clients en Allemagne, en Suisse, aux Pays-Bas, en France,... Nous ne nous concentrons certainement pas exclusivement sur le marché belge."
Le processus de production à Westrock Gent comprend l'impression, le découpage et le pliage et enfin la finition. Les fardeleuses de la marque LP Packaging, fournies par Presa, se trouvent dans le département de finition. Ce département disposera bientôt de six lignes, cinq lignes standard et une ligne spécifique pour les cartons complexes. La vitesse de cette dernière ligne est nettement inférieure.
Karel explique : "Au cours des deux dernières années, nous avons eu un énorme projet d'investissement dans lequel les machines ont été complètement mises à jour. Une partie de ces investissements concerne les nouvelles fardeleuses et les tunnels de rétraction de LP Packaging. Au total, quatre fardeleuses sont actuellement en fonction. Trois semi-automatiques : la SFE800SA, la SFE1100SA et le SF800SA + SE800 et une entièrement automatique, la SFE1100V NF".
"La machine la plus récente, qui est maintenant en phase de démarrage, est une fardeleuse en ligne droite entièrement automatique. Nous allons bientôt faire une copie de cette ligne afin de pouvoir encore augmenter la production. Pour cette ligne, que nous utilisons pour les projets rapides, soit environ 8 à 10 trays en carton par minute, nous avons opté pour un système ‘kissing belt’. Cette machine est en outre équipée de trois bandes de transport au lieu de deux : une devant la barre de soudure, une après la barre de soudure et une troisième bande de transport menant au tunnel de rétraction. Vous soudez donc le film, le tray passe à travers le film, vous soudez à nouveau le film et à ce moment le produit doit rester immobile, donc la bande de transport s'arrête. Si à ce moment un produit se trouve dans le tunnel de rétraction, le tapis roulant du tunnel de rétraction s'arrête également, ce qui entraîne une perte de temps. Pour cette machine, ce n'est pas le cas car le système a été divisé en deux bandes de transport. Cette machine est la première machine en ligne droite, les autres fardeleuses sont des machines semi-automatiques à angle".
Les nouvelles fardeleuses sont très performantes, conviviales, ergonomiques, compactes et fiables. Karel continue : "Le système de soudure est différent de celui d'avant, avec un caoutchouc de silicone. Nous avons donc beaucoup moins de problèmes et les soudures sont bien meilleures. La méthode de soudure diffère également de celle d'autrefois : deux soudures plates entre lesquelles la machine coupe avec un couteau à chaud, alors que cela se faisait auparavant avec un fil. Les machines fonctionnent toujours avec une combinaison de deux rouleaux de film PE à plat. Nous travaillons avec un total de quatre formats de rouleaux, qui doivent être changés régulièrement. Nous en tenons compte dans la planification, mais nous constatons que ces changements se passent bien, ce qui est très positif".
"Nos clients souhaitent utiliser des trays sous film rétractable comme emballage secondaire au lieu de boîtes américaines. Un avantage important de cette procédure avec film rétractable est que le dessus des produits primaires reste visuellement perceptible. Nous utilisons un mécanisme de contrôle important avec nos boîtes, c’est-à-dire un code visuel. À chaque type de boîte plié, une certaine ligne est appliquée sur le côté. À un endroit bien spécifique, celle-ci peut être de différente largeur, selon le type d’article, afin d'éviter éventuellement une confusion de produits. Étant donné que le tray est ouvert par le dessus, cela nous permet d'identifier immédiatement s'il y a un produit étranger, vu que visuellement la ligne ne sera pas continue.”
"Un avantage supplémentaire des trays scellées est qu'elles sont très faciles à manipuler pour les clients. Nous produisons les boîtes à plat, collées, pré-pliées mais non-formées. Les clients utilisent un magasin spécial pour la mise en place des boîtes et insérer leurs produits. Ils déchirent d'abord le film rétractable et insèrent ensuite nos tray dans le feeder de manière simple. Cela leur fait gagner beaucoup de temps. Dans le cas des boîtes américaines, ils devraient mettre les produits dans le feeder manuellement".
Les exigences de qualité, les normes et les attentes des clients de Westrock dans le domaine pharmaceutique sont extrêmement élevées. La qualité de l'ensemble du processus est donc très importante : il faut mettre en place les boîtes correctement, s'assurer que l'encre soit bonne, qu'il n'y ait pas de fissures ou de faux plis dans les boîtes et que le collage soit bon. Karel explique : "Les machines à film rétractable de Presa jouent également un rôle important dans ce domaine. Nous devons assurer une étanchéité parfaite, sans trous, afin qu'aucune contamination ne se produise : aucun insecte ne doit pouvoir ramper sous eux, aucune hummidité ou poussière ne doit passer au travers. En outre, le film doit être correctement étiré afin que les trays aient la solidité nécessaire lorsqu'ils sont empilés sur une palette. Une barquette n'est finalement rien d'autre qu'une boîte ouverte. De ce point de vue, il est extrêmement important que les systèmes d'emballage que nous utilisons garantissent une qualité constante. Les exigences de nos clients sont élevées. Nous recevons des audits annuels, à la fois de l'ISO et du client lui-même. Ensuite, nous examinons effectivement le film rétractable et sa qualité. Si un fim s'avère ne pas être correctement scellé, le risque est d’avoir de l'humidité ou d'autres particules non désirés (poussière, insectes,...), cela peut donner lieu à une plainte grave. La qualité est donc une priorité absolue."
Comme MPS fait partie de Westrock, la sécurité est une autre priorité. Toutes les machines à film rétractable de LP Packaging sont équipées conformément à toutes les caractéristiques de sécurité de la norme CE. Karel continue : "Ce que je trouve très positif dans la collaboration avec Presa, c’est qu’elle réfléchit à trouver des solutions lorsque nous devons faire des ajustements nécessaires aux machines après un certain temps. Nous réalisons toujours nos recherches en coordination avec les techniciens de Presa ainsi qu’avec le conseiller en sécurité de Westrock une solution qui soit, premièrement intéressante sur le plan ergonomique, deuxièmement, qui respecte toujours les normes de sécurité et en troisième lieu, qui puisse fonctionner selon nos souhaits.
"Nos opérateurs n'ont pas besoin d'une véritable formation pour faire fonctionner la machine. Vous n'avez littéralement que quelques boutons pour la vitesse d'entrée et de sortie, pour la température de la barre de soudure, pour la température du tunnel de rétraction et un bouton de démarrage. Pour ainsi dire, c'est du plug & play".
"Entre le moment de l'achat, le moment de la livraison et où nous sommes maintenant deux ans plus tard, notre processus de production a changé régulièrement car nous voulons optimiser nos lignes en permanence. Nous avons donc voulu apporter les modifications nécessaires à nos machines à film rétractable. Heureusement, Presa est très flexible lorsqu'il s'agit de telles modifications".
Karel continue : "On avait déjà une machine de LP Packaging datant de 2004 pour laquelle nous avions très peu ou pas de plaintes, comparé aux machines actuelles d'autres marques qui étaient volumineuses et très complexes avec une consommation énergétique importante ainsi qu’une complexité qui nous faisait perdre beacoup de temps pour les réglages. Il était évident que nous allions à nouveau faire appel à LP Packaging pour les nouveaux achats. Il s'agit de machines rétractables modernes et conviviales, en termes de robustesse et de réglages.”
"Enfin, ce que je trouve très important, c'est de pouvoir travailler localement en cas de problèmes dans le processus de production. J'ai mes points de contact ici et c'est l'une des raisons pour lesquelles nous avons fait équipe avec Presa. Quelle est la valeur ajoutée de commander quelque chose au Royaume-Uni si vous pouvez l'acheter localement ? Il est utopique de penser que l'on peut tout acheter au niveau mondial. C'est bien en théorie. Je pense qu’on doit examiner la valeur ajoutée pour la production elle-même. Presa est un partenaire fiable autant au niveau de la qualité, rapidité ainsi qu’en termes de réactivité. Et cela est un plus pour nous".
